300HB & 400HB — verschleißfeste Feinkornstähle für hohe Abrasion

400HB (Beispiele Brinar 400 / Hardox 400 / DILLIDUR 400 / Raex 400 / Quard 400):

• Härte: typisch 370–430 HBW (durchgehärtet; Kernhärte ≥ ~90 % der Minimaloberflächenhärte je Hersteller
• Zähigkeit (typisch): häufig 30–45 J @ –40 °C (längs), produkt-/dickenabhängig.
• Chemie (Max‑Werte, typisch): z. B. C ≤ 0,32 %, Mn ≤ 1,6–1,8 %, Si ≤ 0,5–0,7 %, Cr ≤ 1,5–2,5 %, Ni ≤ 1,0–1,5 %, Mo ≤ 0,6 %, B ≤ 0,005 %, geringe P/S; Feinkornbehandlung. (Variiert mit Marke/Dicke)
• Abmessungen (typisch): Dicke ~4–150 mm, Breiten bis 3.500 mm, Längen bis ~16.000 m (je Hersteller).

300HB (Beispiele XAR 300 / NM300 / Relia® 400 als „niedriger“ Bereich optional):

• Härte: ~270–390 HBW (XAR 300); NM300 bezeichnet in CN‑Normen eine min. 300 HBW‑Klasse.
• Einsatz: wenn Biege-/Schweißfreundlichkeit noch vor maximaler Abriebfestigkeit priorisiert wird (moderate Abrasion, hohe Umformanteile).

• Ilsenburger Grobblech - BRINAR 400 für sehr gute Homogenität & Kaltumformbarkeit
• Dillinger — DILLIDUR 400: 400HB mit gut dokumentierter Chemie/CEV/CET & Verarbeitungsleitfaden.
• SSAB/Partnernetz — Raex® 400: 360–440 HBW, kurz verfügbare Lagerprogramme via Certified Partner.
• NLMK Clabecq — Quard® 400: 370–430 HBW, Shot‑blasted & Primed, enge Toleranzen.
• SSAB — Hardox® 400: globaler Standard für 400HB; starkes Datenblatt‑/Support‑Ökosystem (Welding/Processing Guides).
• voestalpine — durostat® 400: ~360–440 HB, niedrige CEV/CET für gute Schweißbarkeit.
• ArcelorMittal Industeel — Relia® (400/450/500): Q&T‑Wear‑Plates mit enger Härtestreuung, global lieferbar.

Schüttgut & Fördertechnik:

Rutschen, Trichter, Auskleidungen, Fallschächte, Übergabestationen, Sichter & Zyklone; 400HB für stark abrasiven Gesteinsfluss; 300HB bei hohem Umformbedarf.

Baumaschinen & Mining: 

Baggerlöffel, Ladeschaufeln, Schneidkanten, Verschleißleisten, Mulden (Dumper/Kipper), Brecher‑/Mühlen‑/Sieb‑Auskleidungen; 400HB steigert Standzeit vielfach gegenüber S355; 300HB als Vorstufe oder für komplexe Kantungen.

Recycling & Schrott:

Prallplatten, Zubringer, Schrottscheren‑/Pressen‑Verkleidungen, Rinne/Tröge, Schachtfutter; 400HB gängiger Standard, bei Schlag‑/Stoßwechseln ggf. zähigkeitsoptimierte Varianten (Herstellerangaben).

Zement/Asphalt/Steinbruch:

Förderwege, Siebdecks, Trogschnecken, Transferrinnen, Pumpengehäuse (Schlämme), Ausläufe; Marken wie BRINAR 400, Hardox 400, DILLIDUR 400, XAR 400, Quard 400 bewährt

Land‑ & Forsttechnik:

Pflug‑/Eggenkomponenten, Schlegel/Messer, Transportmulden, Förderschnecken; 300HB für Biegeintensive Bleche, 400HB für hoch beanspruchte Verschleißzonen.

Transport & Aufbauten:

Kippermulden, Container‑ und Schrottmuldenauskleidungen; Ziel: geringere Blechdicke bei gleicher Lebensdauer → Nutzlastplus.

Sonderfälle (Heißabrieb):

Für erhöhte Betriebstemperaturen bieten Hersteller wärmebeständige AR‑Varianten (z. B. XAR 400 W, Hardox HiTemp) — Standard‑400HB verliert > 200 °C spürbar Härte.

Wesentlich: CEV/CET steigt mit Dicke → Vorwärmen und Wärmeeintrag anpassen; wasserstoffarme Zusatzwerkstoffe verwenden; Zwischenlagentemperatur begrenzen. Für Hardox® existieren detaillierte Welding Guides inkl. Preheat‑Diagrammen, t8/5‑Empfehlungen & Heat‑Input‑Formeln.

• Vorwärmrichtwerte (Beispiel Hardox 400): Dünnblech oft ohne Preheat schweißbar; mit steigender Dicke/CEV Preheat anheben (Herstellerdiagramme nutzen).
• Zusatzwerkstoffe: Unter‑/gleichfeste G3Si1/ER70S‑6 bzw. E7018/E8018; Hardfacing‑Decklagen optional für maßgeschneiderte Oberflächenhärte.
• Schneiden/Kanten: Thermisches Schneiden möglich; Kantenqualität bestimmt Biegeradien — scharfe Brennkanten vor dem Biegen anfasen/entgraten.
• Kaltbiegen: Hersteller geben Mindestbiegeradien an (i. d. R. 3–4×t quer/4–5×t längs für 400HB‑Bleche). Blechtemperatur > 10 °C halten; Rückfederung beachten.
• Wärmebehandlung: AR‑Bleche sind lieferzustandsgehärtet (Q bzw. Q+T); > 200–250 °C (betrieblich/vorwärmtechnisch) kann Härte reduzieren — Herstellergrenzen einhalten.

• 300HB: Wenn hohe Umformgrade, engste Biegeradien, moderate Abrasion und sehr schweißfreundliche Verarbeitung im Vordergrund stehen (z. B. komplexe Geometrien, Agrartechnik, Trichter mit starken Umformungen).
• 400HB: Für deutlich verlängerte Standzeiten bei abrasivem Gesteins-/Erz-/Schlacke‑Verschleiß, Mulden, Löffel, Brecherauskleidungen, Recycling‑Prallzonen — breites, bewährtes Portfolio.

Dicken: 3–150 mm, Breiten: bis 3.000 mm, Längen: bis 12.000 mm. 

Auch in Zwischendicken verfügbar. Sonderabmessungen auf Anfrage.